中国造世界首台十一米七轴六联动螺旋桨加工机床

时间:2014-10-29 编辑:九秦军事网 来源:

七轴六联动螺旋桨加工中心机床用户现场图。

  世界首台十一米——南高齿七轴六联动螺旋桨加工中心成功试切削

  近日,由南高齿机床集团旗下子公司——中传重型机床有限公司自主研制的世界最大加工直径七轴六联动螺旋桨加工机床,在用户武汉重工铸锻有限责任公司现场组装完成,并按照用户要求对典型螺旋桨工件进行了试切削加工。该机床各项动作性能指标达到并超越了用户预期要求,得到了用户代表、船东代表及中国船舶集团的认可和好评。



 

七轴六联动螺旋桨加工中心机床用户现场图。

 

  该机床最大可加工十一米直径螺旋桨,并首次采用七轴六联动方式,加工效率与原五轴联动方式提高了一倍,加工精度也得到大幅提升。七轴六联动机床是目前国际上最大型、最复杂的机床。本台机床的研制成功,展示了中传重机雄厚的研发制造能力,标志着中国机床企业已具备在国际市场上与世界机床强企同台竞技的实力。

七轴六联动螺旋桨加工中心机床用户现场图。

 

中国精密机床堪称国家利器 被某些国家列黑名单


 

宁江机床总工程师刘雁和他的团队承担了精密卧式加工中心、高速卧式加工中心两项研制任务。

  编者按:

  13层楼高的8万吨“大压机”,锻压出飞机的起落架、主梁;上千个软件组成的网络控制系统,成为高铁列车的大脑和神经;海上石油钻井平台,期待着挽起南海的浪涛;4000吨起重机,将为大型核电站扬起臂膀。

  重大装备制造,事关国家命脉、国家安全。在这个领域默默付出的人们,当得起“国家工程师”之名。他们专注的,是代表国家核心制造能力的大国重器;他们的事业,撑起国民经济的脊梁。

 

  在中华人民共和国成立65周年之际,新华网与《了望东方周刊》联合推出大型报道《致敬!国家工程师》,向读者介绍十个代表“中国创造”的重大技术装备制造项目以及它们的核心团队。

  离开家乡日久,刘雁已经吃惯了四川的辣子,甚至湖北话也已经完全变为川音。可他仍念念不忘家乡,着名革命老区湖北大悟。

  本来他可以读县里最好的中学,但是没有去,因为负担不起每月5元的生活费。最终他选择了一个离家稍近、每月只要2.5元生活费的中学,因为可以自己从家里带米、带咸菜。

  填报大学志愿时,他很想填农学院,但长辈们说,“还是要有一门技术”。

  高中老师说,去交大吧,将来可以开火车。他填报了西南交通大学。

  多年后,身为中国重大装备制造项目技术负责人的刘雁,仍然记着这些细节。“改变现状”,是他几十年间持续努力的最大动力。

  努力的结果不是开火车,而是致力于研制精密机床,为制造汽车、飞机、火箭等等工业产品提供母机。

  是为国家利器。

  内迁的老工程师

  高中读书时很苦,老师也用心,刘雁和其他几个成绩好的学生,每人每月还有额外的16斤粮食。

  他一心想上大学,想考出去。

  代价很大。为了供刘雁读书,六旬的父母和一个姐姐支撑着家业,姐姐直到近30岁才出嫁。镇里出了第一个重点大学的大学生,一时轰动,大队免费在刘雁家的自然村里放了一个月电影。

  1984年夏天,刘雁坐上西去四川的火车。

  4年后,书读完了,刘雁想赶紧工作养家。

  1988年他进入位于四川都江堰的国营宁江机床厂,正值工厂引进英国的卧式加工中心,他实习一年直到样机试制完成。

  作为重要的工业基础装备,1949年新中国成立伊始,中国的机床行业“微乎其微”。“一五”期间,在苏联援助下,北京机床厂、第一重型机械厂、第二重型机械厂、沈阳机床厂、大连机床厂,成为中国机床行业的基石。

  74岁的宁江机床老员工郑义和,与故乡广东已没有太多关联。这位1962年毕业的计算机专业大学生被直接分配进入南京机床厂。这家工厂因三线建设一分为二,进入四川后建成宁江机床厂。

  多年后,这位头发花白、偏瘦、戴着眼镜的老者仍记得,自己被分去学维修电工,53元的工资拿了十几年。

  政治过硬、经过组织审查的郑义和是主动要求前往四川的,携妻带子,“当时对内迁没有概念,不知道要在这里呆多少年。”

  在简陋的老厂区,他一直工作到2007年。期间,工厂在2000年转制为成都宁江机床集团股份有限公司。

  内迁当年,宁江厂就得以投产,年产500台机床,是“三转一响”中手表生产的必备工具。

  郑义和记得,那个“要有指标才能买”的年代,厂里的销售人员只需坐等买家。

  改革开放初期,1978年,宁江机床厂开创了在《人民日报》登广告的先例。此后5年,供需直接见面,工厂效益不错。

  郑义和用手比划了一个波浪形,“机床行业与国家发展关系很密切。”1982年,他终于开始搞自己的本行,计算机管理。

  6年后刘雁进厂时,已经要面对由电脑控制的加工中心。他感到陌生,甚至没想到这会是自己一辈子的工作,但“技术还是要掌握”,因为“要吃饭”。

  那时工厂里已经有了浓厚的技术氛围,郑义和的工作被放在重要位置。在他的帮助下,刘雁这样的青年工程师迅速成长,在短短一年间要熟悉卧式加工中心的几千个零件,要跟工人师傅学习精密装配,装配结果要用微米表监测。

  刘雁还需要在这一年中熟悉引进加工中心的所有技术资料,并试着编制工艺文件。

  刘雁回学校找老师探讨问题时,对方很惊讶——院校并不清楚,机床已经发展到了数控水平。

刘雁说,第三代卧式加工中心大大提升了工业制造能力。( 雷宇 摄)

 

  重大专项推动国家成就

  从上世纪80年代到90年代初,宁江机床厂通过引进,消化吸收了来自英国的卧式加工中心,形成了公司第一代精密卧式加工中心产品。

  随着国内加工制造业对加工中心产品认识的提高,需求量逐年增加,到20世纪90年代中期,宁江机床厂自行开发第二代精密卧式加工中心,通过不断改进完善,到本世纪初开发了第三代精密卧式加工中心和高速卧式加工中心。

  谈起机床行业的发展,刘雁觉得,由于外企开始在中国生产和本土化配套、服务,成本大大降低,中国企业的竞争压力更大了。

  中国工业迫切需要升级,而高档数控机床的自主化问题,扼住了中国先进制造业的喉咙。比如,中国数控机床的高档数控系统和功能部件仍然主要依靠进口。2012年国内高档系统的自给率不到5%,约95%依赖进口,其中日本是主要的进口来源国,约占三分之一;国产产品中高档数控系统总和不到20%。

  2009年国家启动“04专项”,宁江机床承担精密卧式加工中心、高速卧式加工中心两项研制任务。

  所谓“04专项”,即“高档数控机床及基础制造装备”国家科技重大专项,是国家16项科技重大专项之一。

  刘雁不无遗憾地说,目前高档数控机床的关键功能部件仍需进口。但他觉得,“04专项”改变了中国的机床产业状况,提升了国产数控机床的自主创新能力和核心竞争力。

  2010年,刘雁成为主持技术的总工程师。这家企业以整个技术团队的优势,在提高精密卧式加工中心和高速卧式加工中心的可靠性和稳定性方面,对产品进行了系统的解剖和再设计。

  为使机床的无故障时间由400小时提高到1000小时,工程师们采用产学研用联合攻关的模式,历时8个多月,走访大量用户和配套企业,收集产品故障模式,形成200多条故障改进计划。

  被一些国家列入“黑名单”

  通过“04专项”,宁江精密卧式加工中心和高速卧式加工中心的产品可靠性大幅提高,同时迫使国外同类产品的价格大幅下降。

  宁江机床工艺技术研究所所长张学智对我们解释,以前的机床需要人工换刀并控制精度,一个零件需要多台机床加工完成。而卧式加工中心及以它为核心集成的柔性制造系统,实现了自动换刀和工序集中加工,减少了人工参与度和零件多次装夹,零件加工精度提升极大。

  宁江精密卧式加工中心广泛用于航空航天、军工、船舶等领域,宁江机床甚至因此被一些国家列入“黑名单”。

  工程师们呼吁,国家要大力支持提高“04专项”产品的市场占有率,加工中心主任工程师陈波说:“否则一旦发生战争,国家就会受限,还是要扶持国产装备。”

  宁江机床“精密和高速卧式加工中心”两项课题于2013年完成了验收。刘雁很感激那些上世纪60年代毕业的老大学生们,“他们恨不能把自己掌握的知识都告诉你。”

  回顾从技术员到总工的26年,刘雁觉得,“这个行业要有点奉献精神,因为付出远远大于回报”。

  他也有困惑:他所在的机械加工行业由于需求疲软,近些年人才断层严重。

  “作为基础战略性物资的机床,需要更多人的关注、扶持和参与,中国制造业的安全才会有保障。”他说。

 

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